徐州石灰窑厂家
通过先进的煅烧机理节能 炉体设计采用全密封煅烧机理，窑内耐火保温层采用高铝砖+轻质保温砖+隔热纤维+钢质炉壳共四层1000mm厚。外层炉壳采用钢壳结构。轻度好，炉内耐火保温层设计寿命都在5年以上。为了有效的利用能源，炉窑上部和下部采用热交换的方式，极大限度的减少了热量从上部和下部的散失。从窑体下部鼓入助燃风，通过和窑内下部烧成的成品灰进行热交换变成热风，而成品灰则被冷却，使排出的成品灰温度在40℃以下。上部原料加到窑内，与上升的高温烟气进行热交换，以形成原料的预热带，使窑上部排出的烟气温度在140℃以下。经过实测，燃料热值利用率达80%以上（一般窑炉在40-60%以下）。
（2）通过QCX，JCX型石灰石和煤炭配料设备，BLQ型布料设备使窑内布料均匀节能。 石灰石和煤炭通过QCX，JCX型配料设备使入窑原料称量，混配均匀，并通过BLQ·4型布料器使石灰石与煤混匀后撒落到料面上。徐州石灰窑厂家在煅烧带，使煤各处发热均匀，避免了由于布料不均匀以致煤多的地方温度高产生而过烧和结瘤，温度低的地方产生生烧。即浪费了燃料又降低了成品灰的质量品质。该配料和布料器通过国内外多家用户的应用实测，每吨灰比其它配料布料方式节约煤15Kg以上。
（3）采用变频器，设备节能运行。 该炉窑生产中所用的动力：罗茨风机、卷扬机、圆盘出灰机、布料器、混配皮带等十多处需要调节运行的动力都采用了变频器控制和运行。避免了大马拉小车和无负荷空载运行的现象，节约电能平均在40%以上。
（4）除尘设计科学，保证了除尘节能。 岗位除尘有六处，都设计了微机控制的电动阀门。在岗位除尘中各处需要的引风量在50000m3/h左右，需要动力80KW，在设计中将各阀门开闭进入程序控制，徐州石灰窑厂家根据设备运行顺序分时控制，节约电能70%。这样就大大减小了除尘引风机配置的动力。
将烟气烟尘和岗位粉尘混合进入布袋除尘系统。解决了单烟气除尘温度高损坏布袋，烟气中含有一定量的焦油，往往容易堵塞滤袋孔隙的问题。
烟气在除尘前，混入CaO粉尘即可把黏稠的焦油变成容易滤除的颗粒微尘，又可降低了烟气温度，省去经常打开引风阀降温而浪费风力。 对于含SO2量高的烟尘，由于在除尘前，烟气与粉尘混合，粉尘中的CaO遇烟气中的水分发生潮解，与SO2反应生成CaSO4微尘，该窑在生产运行中，原料斗—电子秤称量－排灰－成品仓上筛分－汽车装车等过程中，产生粉尘每处都设计了引风罩，在负压的作用下，混合后进入除尘器，通过除尘达标排放。
设计排放量<50mg/m3，经过实测在30-40mg/m3之间，经过除尘后，排放量极少。